（湖北日报）眼下的华新，成为行业的数字化转型引领者。在国家工信部日前发布的2020年工业互联网试点示范项目名单中，唯一上榜的水泥企业便是华新水泥，其“工业互联网平台+新模式试点示范项目（水泥企业智能制造集成平台创新项目）”通过工业智能、商业智能、智能管理等工业互联网平台，让水泥生产方式、管理模式、经营范式发生“翻天覆地”的变化。

这是不少人印象中的水泥厂——

傻大粗黑，粉尘满面，污染耗能，效率低下，与洁净明亮、现代时尚的数字化不搭边。

错了！在110余年历史的华新水泥公司，数字智能技术已在全球200多家分、子公司普遍应用：工人们坐在监控调度中心，实时运营监控；水泥生产实现全自动化；无人驾驶车穿梭自如地运送原燃材料。厂区，树木参天，处处绿荫。华新水泥，正在颠覆着人们的传统印象。

引入“数字”，用工减八成

面对迎面的数字化浪潮，水泥企业面临着巨大的环保节能压力。

如何在转型中降本增效？华新水泥总裁李叶青的回答是：确立“传统工业+数字化”战略。

一系列行动相继展开：设立数字化创新中心，聘请海内外数字化专家，打造超过1000人的数字化团队；耗时3年、投入5亿元进行数字化转型，建设智能化、商业运营智能化、决策指挥智能化的全数字化系统，探索水泥业的数字化转型之路。

数字化转型督导顾问，倪继洲的新身份。他点开手机APP，华新的全球工厂数据分区立即显现。他一边滑动一边介绍，每天早上，全球各大区域以及工厂的生产、销售、库存等数据就会汇总到平台，供高层决策参考。

“完全改变了水泥企业落后、低效、脏乱差的印象。”对他而言，数字化带来的改变震撼着不少工人。

数字技术，让生产更加有序。产品经理朱子璇的笔记本电脑上，展示着商砼生产销售监控场景：湖南郴州的一处商砼生产基地，生产调度、进场车辆、等候车辆、运输车辆显示分明。

“每辆车都装有GPS、北斗定位系统，车辆运行状态一目了然，异常情况系统会自动报警提示，后台可直接与司机通话调度或者通过车载视频调看车辆工作实况。”这个系统，极大地提高了效率：“就是这个站，以前一天最多打500方商砼，现场忙得团团转，现在一天轻轻松松打2000到3000方。”

在阳新县富池镇的华新水泥（黄石）有限公司，工厂IT经理刘晓站在数字跳动的屏幕前向湖北日报全媒记者介绍：“这里的指挥大屏，可以看到华新全球的实时生产数据。”这里，可以监控水泥生产全过程，包括无人行车自行取料、配料，实时掌握公司的生产、运营信息。“有了数字技术支撑，万吨线未来将成为全球最先进的水泥生产线，用工数可降至50人以内。而同样的传统生产线，用工在300至350人。”

自主掌控转型升级

在华新水泥数字化转型创新的操盘者、首席数字官汤峻看来，这些数字化应用成果并不值得“稀罕”。

汤峻有着丰富的海外信息化和数字化经验，曾参与过可口可乐、CNN、AT&T等世界500强企业的数字化项目。对于数字化带来的成果，人们习以为常，但华新水泥作为一家传统生产制造型企业，能够自主研发、推进数字化转型，值得“说道”。在数字化转型中，华新建立了完整的云生态软件开发、人工智能研发和工业自动化技术研发体系，实现了商业应用、工业控制和人工智能应用的自主掌控，形成了“业务+技术+团队”的数字化开发能力，开创了一条有别于其他水泥企业的数字化转型有效途径，确保华新“智能+水泥”转型自主掌控、自我完善的持续性。

据了解，对数字化转型，华新要求用数字化解决实际问题，带来实实在在的效益，不能为了数字化而数字化。刚开始，华新水泥曾寄希望于方案提供商和设备供应商，但在诸如物流发货系统、智能行车的自动驾驶等关键项目中，外包公司往往数月无进展，项目进度无法控制。

企业需求，就是方向。华新水泥数字化团队主动请缨，自主研发，逐一攻克技术难关。

李叶青表示，未来5年，华新将投资约50亿元，对旗下100多家工厂进行生产智能化改造和推广，建设数字化管控中心，推动企业数字化转型，并向行业输出经验，带动行业整体升级转型。